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中国石油管道建设跨越式发展的透视与思考下dd-【新闻】

发布时间:2021-04-10 12:33:53 阅读: 来源:管子钳厂家

中国石油管道建设跨越式发展的透视与思考(下)

中国页岩气网讯:2月13日,从中国石油管道建设项目经理部传来消息,15台国产大功率电驱及燃驱压缩机组将在西气东输三线5座站场应用。这是我国管道行业国产化进程中的又一标志性事件。

万里国脉跳动“中国心”,百万石油人的产业报国梦,如今通过当代石油管道人坚持不懈的科技创新,一点点实现。

“十一五”以来,中国石油管道人不断刷新“中国速度”。这既是建设的速度,又是创新的速度。从X80钢应用到X100钢试制,从“三大件”全部依赖进口到基本完成国产化……管道人矢志攀登科技创新的最高峰,实现了中国管道新跨越。

追赶——

一道没有选择的选题

在国家经济发展与环境压力双重拉动下,我国油气消费量近年来快速增长。特别是天然气,近10年来保持了17.4%的年均增速。然而,与油气需求增长迅猛相矛盾的是,我国管道建设里程10年前还不到3万公里,而美国的油气管道长达70万公里、俄罗斯则为25万公里。其中美国天然气管网约为50万公里。

不仅是管道规模,我国的装备制造能力、设计施工水平也远远落后发达国家。当世界上诞生第一条X80管道时,我国管道还处在X65时代;当全自动焊接机已经在美国普及应用10余年时,我国尚停留在半自动焊接阶段。

面对现实差距,中国石油肩负“我为祖国献石油”的使命,奋起直追。

如果只把“快”当作目标,或许中国石油追赶一流的路可以走得更轻松。购买国外已有的装备,引进先进的技术,可以省去中间研发装备、创新工艺等诸多环节。但这样只能做模仿者、跟随者。核心技术掌握在他人手中,靠花钱是买不来的。中国石油不靠自主创新,就永远丢不开洋拐杖。

为了尽快摆脱这种受制于人的局面,中国石油在引进消化国外先进技术的基础上,加大科技创新力度,努力推进核心装备国产化。“十一五”以来,中国石油先后针对西气东输二线关键技术成立两期重大科技专项,此后又开展了第三代大输量天然气管道工程关键技术研究。这些科研项目紧紧结合工程建设需要,涵盖高钢级钢材、大口径全焊接球阀、大功率压缩机组等关键装备的国产化研究,还包括管道防腐技术、油气管道自动控制系统的研发。同时,中国石油积极鼓励工程建设队伍不断创新建造工艺、革新工法。新装备、新工艺、新技术、新材料、新工法在西气东输二线、三线、中缅油气管道等重大油气管道项目中频频亮相。

听那追赶的脚步声。

在不到10年的时间里,中国石油完成了管道用钢从X65向X80的升级。当中国石油研发X80钢时,全球采用这一钢材建设的管道加在一起还不到2000公里。而西气东输二线共使用X80钢278万吨。这成为我国管道建设在世界范围内的一次创举。

听那追赶的脚步声。

为了给管道“三大件”换上国字头,中国石油牵头,联合沈鼓等10家国内机电制造行业骨干企业,向两类大功率压缩机组的国产化发起进攻。2012年11月7日,我国首套20MW国产电驱压缩机组在西气东输二线高陵分输压气站一次投产成功。至此,我国天然气长输管道三大关键设备——高压大口径全焊接球阀、20MW电驱压缩机组、30MW燃驱压缩机组全部实现国产化。

听那追赶的脚步声。

依托西三线,中国石油加速全自动焊接技术应用。自主开发的单焊炬外焊机、双焊炬外焊机、内焊机经过技术升级改造,成功应用于西三线0.8设计系数标段,完成70.4公里自动焊接,日最高焊接60道口。

10余年来,中国石油与国外先进水平的差距不断缩小,甚至在X80钢规模应用等领域实现了超越。

创新——

一场不设终点的竞跑

当天然气需求出现井喷式增长,管道如果还停留在十几年前的水平,显然已无法适应。钢材、管道设计理念需要不断创新,而两者的变化又亟待工程建造工艺做出相应改变。

因此,在完成X80钢的工业化应用后,中国石油向更前沿的X90/X100钢,X80、1422毫米钢管发起冲击。X90/X100钢的开发应用,可有效提高管道输送效率,降低工程成本,推动我国高等级管材研发达到国际先进水平。经过两年多攻关,中国石油已完成X90/X100板卷、螺旋管等8项技术标准的制定,并组织国内16家钢厂、8家管厂完成小批量试制,为我国第三代大输量天然气管道做足技术储备。

在不断提高钢级的同时,中国石油创新管道设计理念,以应变设计取代了以往的应力设计,并首次在中缅油气管道采用并行设计,成品油、原油、天然气“三管同跨、同隧”,减少了土地开挖占用,践行了绿色建管的生态文明理念。

为不断提高作业效率,加快管道建成速度,中国石油针对国内的特定地形研发出了适应的作业机具,如符合山地施工特点的双管山地运输车、步进式挖掘机等,并不断总结创新定向钻等施工技术。针对砂层、破碎岩层、含砾松散砂层等复杂地质条件定向钻穿越技术难题,开展了一系列技术攻关,成功构建了适用复杂地层的定向钻穿越技术体系,技术水平达到国际领先,年施工能力200公里,成为世界第一。

除了在设计施工领域努力创新外,中国石油还自主研发了用于远程控制监控的SCADA软件,在坦桑尼亚管道、宁夏石化成品油外输等项目中推广应用100余套,打破了国外垄断。

创新凝聚,成就了中国石油管道建设里程中诸多值得铭记的时刻:

2009年9月4日,西二线完成穿越天山之旅——果子沟隧道群管道主体焊接宣告完工,开创了高海拔隧道内同时安装两根大型管道的技术先河。为提高管道安全等级,中国石油在西二线上首次采用液态环氧防腐层,为世界首例。

2012年10月24日,中缅油气管道成功跨越澜沧江大峡谷。由于在悬崖峭壁应用边坡绿植技术,因此成为中缅管道水土保持示范工程的突出代表。

2013年7月18日,在国家级自然保护区宁夏沙坡头,西三线(西段)完成黄河盾构“第一穿”。 这是我国大口径管道首次以盾构方式穿越母亲河,也是中国石油实施的国内直径最大、海拔最高的盾构工程。

……

这张清单可以拉得很长、很长,就像创新,是一场没有终点的赛跑。面对穿江过河的世界级管道建设难题,面对雪崩地震险象环生的施工环境,中国石油敢于创新,敢于否定过去、否定自己、否定前人。正是这样的锐气,成就了中国石油管道建设技术的不断进步,管道质量、安全、性能的不断提升。

超越——

一篇不落句点的华章

西三线西段3标段被称为中国管道新技术的集成基地。这一标段,中国石油首次尝试采用0.8设计系数,颠覆了过去管道在一级地区只能采用0.72系数建造的传统。设计系数提高后,天然气管道年输量可增加约19%。这意味着,中国每进口300亿立方米管道天然气,增加的气量就足够一座大中型城市使用一年。同时,管壁由18.4毫米降到了16.5毫米,管壁变薄,钢材用量减少约10%,建设成本大幅下降。

虽然只是0.08的微小差别,却成就了中国石油向世界一流管道建造水平的又一次跨越。

不止于此,去年中国石油对D1422管道线路选线技术、敷设技术、隧道内安装方式、管道防腐技术等进行了系统研究,完成了这一口径管道所用管材、管件、施工机具的研发。这为北天山联络线1422工程形成技术保障,可保证单管输量达到450亿立方米。

巨大的管道建设需求为中国石油开辟了广阔的练兵场,赋予了中国石油放开拳脚不断突破的信心,并激励中国石油不断超越。

超越的底气来自哪里?

来自10余年的发展形成的厚实积淀。如今,我国天然气管线钢在冶金、制管、管道施工和质量控制等领域已经迈出了一大步,中国的钢管产品标准和实物质量已经达到国际先进水平;经过四大能源通道建设的锤炼,中国石油积累了丰富的复杂地形作业技术,形成一系列技术标准,并打造出一批特别能吃苦、特别能战斗的队伍。

超越的底气来自哪里?

来自中国石油覆盖科研、制造、建设的管道全产业链。面对难题,各单位协同作战,科研成果被迅速转化为产品投入工业应用,X70钢、X80钢从研发到规模应用都只用了不到2年时间。

超越的底气来自哪里?

国产化的战役,不是中国石油一方在孤军奋战,而是有全国10余家钢厂、研究中心并肩作战。没有多方联手合作,就无法短时间内研制出工程所需的材料和设备;没有大规模的管道建设需求就无法实现国产装备的规模应用。科技领头羊与用户的双重身份,给予中国石油不断超越的底气。

回首手工焊接、人拉肩扛建设管道的年代,到如今应用全自动焊接,机械化、自动化作业,弹指一挥间,中国管道从追赶到超越不过数十年。

当油龙气虎跨越崇山峻岭,穿越茫茫戈壁,闯过激流险滩,越过大漠瀚海,奔向每一座工厂、每一户人家时,我们可以自豪地说一句,中国管道,中国造!

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